2022-05-05
O rápidoServo furação rosqueamento fresagem máquina de cortemétodo de inspeção é totalmente automatizado e leva apenas alguns minutos. Antes da usinagem crítica de peças de alto valor, eles puderam verificar totalmente se a máquina de furar-torneador estava operando dentro da tolerância.
O método tradicional de calibração de uma máquina drill-tap-mill requer tempo de inatividade significativo e mão de obra altamente qualificada. No passado, isso significava que as máquinas de usinagem eram cuidadosamente calibradas no momento da fabricação. Uma recalibração completa só é realizada quando são encontrados erros na peça produzida. Em busca de maior qualidade e zero defeitos, muitos fabricantes agora realizam inspeções e recalibrações regulares. O método aprimorado pode reduzir o tempo necessário para uma verificação de integridade típica para cerca de 20 minutos e o tempo necessário para uma calibração completa para algumas horas. Isso significa que verificações semanais e recalibrações anuais podem ser realizadas. Este é um passo importante, embora ainda haja um risco significativo de não conformidade.
Outra abordagem é realizar um teste de verificação rápida em vez de uma calibração completa. A calibração quantificará cada fonte de erro independentemente para que esses erros possam ser compensados. Os testes de verificação, por outro lado, podem ser sensíveis a todas as fontes de erro sem serem capazes de separá-las. Isso significa que o teste de verificação determinará quando ocorre um problema com a máquina, independentemente da origem do erro. No entanto, não permite a compensação desse erro. Em vez disso, assim que um problema for identificado, a calibração deve ser realizada.
Devido a muitas fontes de erro,Servo furação rosqueamento fresagem máquina de cortes produzem peças imprecisas. A fonte mais comum é o erro cinemático. MaioriaServo furação rosqueamento fresagem máquina de cortes têm muitos eixos em série. Por exemplo, uma fresadora de três eixos tem eixos x, y e z. Para uma determinada posição comandada ao longo de um desses eixos, existem seis possíveis erros de posição, correspondentes aos seis graus de liberdade que governam o movimento de qualquer corpo rígido. Por exemplo, o movimento ao longo do eixo x pode ter erros de translação em x devido ao codificador do eixo x e erros de translação em y e z devido à retidão do eixo x. O movimento ao longo do eixo x também pode criar erros rotacionais. A rotação em torno de um eixo geralmente é chamada de rotação, enquanto duas rotações em torno do eixo vertical são chamadas de inclinação e guinada.
Qualquer posição dentro do volume da máquina é descrita pela posição de cada eixo. Portanto, para uma máquina de furar-rosquear-fresar de três eixos, a posição nominal é dada por três coordenadas de comando. Como cada eixo tem seis graus de liberdade, a posição real é determinada por 18 erros cinemáticos. Muitas vezes, o alinhamento ou retidão entre os eixos é considerado sozinho. Portanto, diz-se que existem 21 erros cinemáticos na máquina composta de furação, rosqueamento e fresamento de três eixos. No entanto, esses três erros de retilinidade têm apenas um valor para a máquina composta de furação, rosqueamento e fresamento. Outros erros dependem da posição ao longo do eixo, portanto, as medições podem ser feitas em várias posições discretas e a interpolação entre essas posições. Para uma máquina típica, aproximadamente 200 valores de correção individuais serão medidos em uma calibração completa.
A abordagem do erro cinemático tradicional, conforme descrito acima, assume que cada eixo tem um erro que varia apenas com a posição ao longo desse eixo e não com a posição ao longo de outros eixos. Essa suposição geralmente produz um modelo de correção de erro suficientemente preciso. No entanto, existem alguns efeitos entre os eixos, o que significa que uma abordagem diferente (compensação de volume) pode gerar maior precisão.